با توجه به اینکه جهت ردیابی و همچنین بررسی آماری کیفیت کار جوشکاران و اپراتورهای جوش نیاز است علاوه بر اینکه خط جوش ها دارای کد یا شمارهای ثبت شد و منحصر بفرد باشند ،جوشکار و اپراتورهای جوشکاری نیز باید دارای مشخصه ایی (identification) بوده و این مشخصه در یک مدرک قابل استناد ثبت شود همچنین ممکن است این مشخصه ها بر روی مخزن بنحو مناسب ثبت شده باشد. در این رابطه الزاماتی در UW-37(f) از کد ASME Sec VIII DIV I ذکر شده است که بشرح زیر می باشند:

1)-سازنده مخزن در ساخت مخازن فولادی با ضخامت 1/4" (6mm) و بیشتر و مخازن غیرفولادی با ضخامت 1/2" (13mm) و بیشتر باید جهت هر جوشکار یا اپراتور جوشکاری یک استامپ شامل عدد،حرف یا نشانه دیگری تهیه کند و در کنار خط جوش و در فاصله هایی که بیشتر از 3ft(1m) نباشد بر روی مخزن حک نماید. یا اینکه سازنده جهت کلیه درزجوش های مخازن، کد جوشکار یا اپراتور جوشکاری را رکورد نموده و در صورت درخواست بازرس ارائه نماید.

در صورتیکه ضخامت مخزن از میزانی که در بالا ذکر شد کمتر باشد کد جوشکار یا اپراتور جوش باید با استفاده از استنسیل مناسب یا مارکینگ سطحی بر روی مخزن ثبت شود یا اینکه سازنده جهت کلیه درزجوش های مخازن، کد جوشکار یا اپراتور جوشکاری را رکورد نموده و در صورت درخواست بازرس ارائه نماید.همچنین در صورت برآورده شدن موارد زیر سازنده می تواند از استامپی استفاده نماید که باعث فرو رفتن یا تغییر شکل مخزن نشود:

a- برای مخازن فولادی :

1-متریال مخزن P no.1 Gr. No.1 or 2 باشد.

2-حداقل ضخامت اسمی پلیت 3/16" (5mm) یا حداقل ضخامت لوله 0.154" (3.91mm) باشد.

3-حداقل دمای کارکرد مخزن کمتر از -29 oC (20 oF) نباشد.

b- مخازن غیر فولادی

1-جنس مخزن محدود است به مخازن آلومینیومی که متریال آنها از جنس زیر باشد

SB-209: 3003,5083,5454,6061

SB-247 : 3003,5083,6061

2- حداقل ضخامت اسمی پلیت 0.249" (6.32mm) یا حداقل ضخامت لوله 0.133" (3.37mm) باشد.



2) در جوشکاری attachment های دائمی مخزن که تحت فشار نمی باشند(Non pressure part-load bearing) و جوش های non-loading part مانند جوش های stud weld یا جوش های tube-to-tube sheet نیازی نیست که سازنده کد جوشکار یا اپراتور جوشکاری را برای هر جوش ثبت نماید.

3)-برای خال جوش هایی که بعدا قسمتی از جوش نهایی خواهند شد نیازی به ثبت کد جوشکار نیست.

منبع :

ASME Sec VIII Div. 1
 

حداقل دمای پیشگرم باید در کل طول درز جوش و تا اتمام جوشکاری رعایت شود. در صورت استفاده از برنر باید شرایط بگونه ایی مهیا شود که از رسوب کربن بر روی محل جوشکاری ممانعت بعمل آید. حداقل دمای پیشگرم باید در دو طرف درز جوش در نظر گرفته شود تا گرادیان نامناسب حرارتی وجود نداشته باشد. این فاصله معمولا 75میلیمتر از هر سمت جوش در نظر گرفته می شود.

جهت اطمینان از اینکه تمام نواحی اطراف جوش تا حد مورد نظر گرم شده باشند اندازه گیری دما باید از سمت قطعه که در طرف دیگر است انجام شود. در صورت عدم دسترسی به سمت مقابل ، حرارت دهی به قطعه را متوقف کرده و به ازای هر 25 میلیمتر ضخامت قطعه یک دقیقه صبر می نماییم سپس دما را اندازه گیری می کنیم.
 

Dew point Temperature نقطه شبنم

نقطه شبنم یک پارامتر مهم در اجرای رنگ محسوب میشود.

اگر روی قطعه قبل از اجرای رنگ شبنم نشسته باشد چسبندگی رنگ و طول عمر کاری رنگ به شدت کاهش می یابد و مواردی دیگر ...
نقطه شبنم ؟

هوا حاوی مقدار متغییری بخار آب است و نقطه شبنم نشان دهنده میزان زطوبت موجود در هوا است به این جهت هر چقدر مقدار نقطه شبنم بیشتر باشد نشان دهنده این است که برای یک درجه حرارت معین , هوا رطوبت بیشتری را در خود جای داده است و از ان طرف هم نقطه شبنم هوای مرطوبت بیشتر از نقطه شبنم هوای خشک است .


درجه حرارت نقطه شبنم درجه حرارتی است که درآن دما بخارها سرد شده و به حالت اشباع می رسند ، این رسیدن به حالت اشباع هنگامی اتفاق می افتد که هوا بیشترین مقدار بخار آب را در خود نگه می دارد چگالش بخارات آب هنگامی اتفاق می افتدکه درجه حرارت هوای محیط به پائین تر از نقطه شبنم می رسند .
 

خوب چطور نقطه شبنم محاسبه میشود؟
از دستگاهی به نام رطوبت سنج استفاده میشود کا دارای دو دماسنج است که یکی دارای حباب لخت و دیگری دارای حباب با نمد است . دستگاه را باز کرده نمد را خیس کرده باسرعت مشخص حدودا 180 دور بر دقیقه بچرخانید حالا دو عدد را میخوانیم یکی دمای هوای خشک و دومی دمای هوای مرطوب ( تفاوت دو دما سنج در تبخیر آب از سطح نمد است) دمای تر پایین تر و دمای خشک بالاتر است. جلد دستگاه مدرج است که با قرار دادن دو دمای بالا روی هم شاخص درصد رطوبت را به ما میدهد.

دمای سطح قطعه نیز با دماسنج های مغناطیسی که روی سطح میچسبند حاصل میگردد.
دمای قطعه در سایه گرفته میشود و زیر آفتاب صحیح نیست.

درصد رطوبت را داریم حالا با کمک جدول دمای نقطه شبنم حاصل میشود .
نکته: دمای محیط بالای دمای نقطه شبنم باشد ما شبنم نداریم و مجاز به رنگ کاری هستیم.
خوب دمای سطح قطعه هم معیار میباشد .

  کمانش

Straightness : راستی ( صاف بودن)

در پروژه ها بارها میشنویم که همکاران عزیز در خصوص (عدم صافی ) تغییر شکل ستون یا تیرها نسبت به محور طولی و به عبارتی کمان شدن از اصطلاح کمانش استفاده می کنند ولی ! ! !


کمانش در مبحث طراحی ( در بحث طراحی مهندسان عمران )به تغییر شکل کمانی بر اثر بارگذاری روی ستون ایستاده که باعث فرار ستون از زیر بار و تخریب سازه میشود اطلاق میشود ، که طراح به دلیل اجتناب از ( collaps ) یا جا خالی کردن ستون در طراحی ستون از ستون کوتاه در طراحی که تحمل میزان بار مذکور بدون کمانش را دارد استفاده میکند که در اینجا هدف ما شرح این مبحث نیست.

عدم صافی یا راست بودن ستون(Straightness) به کمان شدن ستون یا تیرهایی که در اثر حرارت نا متقارن یا اجرای جوش نا متقارن ، تناوب جوشکاری غیر صحیح ایجاد شده است گفته میشود.

این عیب حاصل از فرآیند ساخت باکمک روشهایی مانندحرارت دادن با شعله
flame Straightening و ... اصلاح میشود.


تصویر زیر گویای 50 سانتی متر عدم صافی در طول 14.5 متر است نکته جالب در تصویر زیر قرار گیری دستک هاست که بسیار نا متقارن است .

نکته :

هرگز وزن ستون یا تیر را فراموش نکنید چون در برآورد میزان عدم صافی میتواند شما رو به اشتباه بیاندازد .کمی بلند کردن ستون قرار گرفته روی یک بال کمک خوبی به شما خواهد کرد .

هرگز ستون نشسته روی جان را از نظر کمانش ارزیابی نکنید ( همیشه گناهکار پیمانکار نیست شاید گناهکار وزن خود قطعه باشد.

قبل از بازرسی حتما مطمئن شوید که مهندسان عزیز واحد پیمانکار زحمت نکشیده باشند که ستون را جهت کاملا صاف ماندن به شاسی جوش دهند. با عرض معذرت از پیمانکاران صادق.


ابزار سنجش هم که همان نخ و ریسمان است مثل تصویر زیر و البته با در نظر گرفتن تغییرات مقاطع.

دستور العمل نگهداری الکترود


با توجه به تنوع الکترود در اين پروژه ، جهت نگهداری الکترود لازم است به نکات زير توجه و عمل نمود.


قبل از پخت


1-الکترود قبل از پخت اوليه بايد در جای خشک و بدون نم و رطوبت نگهداری کردد و بصورتی که حداقل 50cm سانتيمتر از سطح زمين و 50cm سانتيمتر از ديوار فاصله داشته باشد.

2-هر نوع الکترود بايد جداگانه و سايز بندی شده انبارداری گردد مثال : الکترود 7018 نسبت به سايز آن( 4 ,3.25 ,2.5) جداگانه نگهداری گردد.

3-الکترودها بايد به نوعی انبارداری گردد که پوشش حفاظتی آنها دچار آسيب و ضربه خوردگی نگرددو در صورت باز شدن پوشش حفاظتی بايد سريعا مورد استفاده قرار گيرد.

پخت الکترود


1-هر نوع الکترود بايد جداگانه در آون مادر مخصوص به خود جهت پخت اوليه در مدت زمان 2 ساعت و در دمای 350ºC پخت گردد.

2-برای چک کردن الکترودهای درون آون مادر بايد از گچ حرارتی 350 درجه کلوين استفاده نمود .

3-بعد از پخت اوليه الکترودها بايد جداگانه در آونهای دستی ( فقط يک نوع الکترود )جهت استفاده قرار گيرد.
 

دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی. در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطع، هرچند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد.
اهمیت دمای بین پاسی:
اهمیت دمای بین پاسی از نظر تأثیر بر خواص مکانیکی و میکروساختار قطعه، اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد از آن کمتر هم نیست.

بعنوان مثال استحکام تسلیم و استحکام کششی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشند. مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود. علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میشود. هرچند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از ۲۶۰ درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد.

حداکثر دمای بین پاسی:

هنگامی که دستیابی به خواص مکانیکی مشخصی در فلز جوش مد نظر باشد٫ کنترل حداکثر دمای بین پاسی اهمیت ویژه ای میابد. درصورتیکه طراح حداقل استحکام را برای قطعه ای که ممکن است در اثر شرایط جوشکاری به دماهای بین پاسی بالایی برسد٫ مشخص کرده باشد٫ باید حداکثر دمای بین پاسی نیز تعیین گردد. در غیر اینصورت ممکن است استحکام جوش بشدت کاهش یابد. کنترل حداکثر دمای بین پاسی همچنین در جوشکاری فولادهای کونچ و تمپر شده (مانند A514 ) نیز اهمیت خاصی دارد. بدلیل اینکه عملیات حرارتی خاصی روی این فولادها اجرا شده است٫ دمای بین پاسی باید در محدوده مجاز کنترل شود تا به خواص مکانیکی مورد نظر در فلز جوش و HAZ دست یابیم. البته کنترل حداکثر دمای بین پاسی در همه موارد الزامی نیست. در مورد فلزات حساس٫ حداقل دمای بین پاسی باید به حد کافی باشد تا از ایجاد ترک جلوگیری نمای، در حالیکه حداکثر دمای بین پاسی نیز جهت دستیابی به خواص مکانیکی مناسب باید کنترل شود. برای رسیدن به یک تعادل بین ایندو٫ پارامترهای زیر نیز باید مد نظر قرار گیرد: زمان بین اعمال پاسها٫ ضخامت فلز پایه٫ دمای پیشگرم٫ شرایط محیطی٫ خصوصیات انتقال حرارت و حرارت ورودی حین جوشکاری. برای مثال جوشهایی با سطح مقطع کوچکتر طبیعتاً دمای بین پاسی را افزایش میدهند. بدین صورت که با ادامه عملیات جوشکاری دمای قطعه بدلیل انتقال حرارت کمتر٫ بطور مداوم افزایش میابد. بعنوان یک قانون کلی اگر سطح مقطع جوش کمتر از ۱۳۰ سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در اثر اعمال هر پاس ( درصورت ثابت بودن سرعت عملیات ) افزایش میابد. در حالیکه اگر سطح مقطع بیشتر از ۲۶۰ سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در صورت عدم وجود منبع حرارتی دیگری، در خلال جوشکاری کاهش میابد.

اندازه گیری و کنترل دمای بین پاسی:

یک روش پذیرفته شده برای کنترل دمای بین پاسی استفاده از دو شمع حرارتی یکی با دمای ذوبی برابر با حداقل دمای بین پاسی یا دمای پیشگرم و دیگری با دمای ذوبی برابر با حداکثر دمای بین پاسی میباشد. جوشکار ابتدا ناحیه اتصال را گرم میکند تا زمانی که شمع حرارتی اول ذوب شده و رسیدن به دمای پیشگرم را تایید کند. پس از اینکه قطعه به دمای پیشگرم رسید پاس اول اجرا میشود. درست قبل از اعمال پاس دوم ( و پاسهای بعدی) حداقل و حداکثر دمای بین پاسی توسط شمعهای حرارتی در محلهای مناسب کنترل میشود. بدین صورت که شمع اولی (با دمای ذوب کمتر) باید ذوب شود (نشاندهنده رسیدن به حداقل دمای بین پاسی) در حالیکه شمع دوم ( با دمای ذوب بیشتر) نباید ذوب شود ( نشاندهنده عدم عبور دمای بین پاسی از حداکثر تعیین شده). اگر شمع حرارتی مربوط به دمای ذوب کمتر ذوب نشود باید حرارت بیشتری به قطعه اعمال گردد و درصورتیکه شمع حرارتی مربوط به دمای بیشتر ذوب شود باید قطعه در هوای محیط به آهستگی سرد شود تا حدی که دیگر شمع دمای بالاتر ذوب نشده ولی شمع اولی ذوب شود. در این هنگام میتوان پاس بعدی را اعمال کرد.

محل اندازه گیری دمای بین پاسی:

محل اندازه گیری دمای بین پاسی در استانداردها مشخص شده است. بعنوان مثال در AWS D 1. 1 و AWS D 1. 5 چنین آمده که دمای بین پاسی باید در فاصله ای حداقل برابر با ضخامت قطعه ضخیمتر ( اما نه کمتر از ۳ اینچ یا ۷۵ میلیمتر) در تمامی جهات از نقطه جوشکاری٫ اندازه گیری شود. این حالت برای اندازه گیری حداقل دمای بین پاسی قابل درک است. اما وقتی کنترل حداکثر دمای بین پاسی نیز ضروری باشد٫ دمای ناحیه مجاور جوش ممکن است بسیار بالاتر از حد مشخص شده باشد. در این حالت بهتر است دما در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش ( Weld Toe ) اندازه گیری شود. در موارد دیگری نیز صنایع خاص دستورالعملهای مخصوص به خود را دارند. بعنوان مثال در صنایع کشتی سازی٫ دمای بین پاسی معمولاً در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش و در ۳۰۰ میلیمتر اول از نقطه آغاز جوشکاری اندازه گیری میشود. در این حالت خاص پیشگرم از طرف مقابل محل اندازه گیری اعمال میشود تا از پیشگرم شده کامل ضخامت قطعه اطمینان حاصل شود.



 

استاندارد ISO 3834 الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی را در شش بخش شامل می شود. این استاندارد اخیرا توسط شورای عالی استاندارد بعنوان استاندارد اجباری بمنظور جوشکاری های مورد استفاده در کارگاه های ساخت و نصب مورد تصویب قرار گرفت.

 

استاندارد ایزو 3834 که توسط سازمان ملی استاندارد ایران نیز در 6 مجلد ترجمه و منتشر شده است در سه سطح الزامات کیفیت جوشکاری را بیان می نماید.
 

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-1
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت اول -معیاری برای انتخاب سطح مناسب الزامات کیفیت

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-2
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت دوم -الزامات کیفیتی جامع

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-3
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت سوم -الزامات کیفیتی استاندارد

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-4
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت چهارم -الزامات کیفیتی ابتدایی

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-5

موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت پنجم -مستنداتی که برای ادعای انطباق با الزامات کیفیتی استانداردهای ملی ایران -ایزو به شماره های 2-3834و3-3834یا 4-3834 پیروی از آنها لازم است

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-6
الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی قسمت ششم-راهنمایی هایی برای استقرار استاندارد ایران ایزو3834

 

نقشه‌های ساخت برج ایفل + ‌تصاویر

 برج ایفل از شناخته‌شده‌ترین بناهای دنیاست که 41 سال مرتفع‌ترین سازه ساخت بشر به شمار می‌آمد، اما این سازه زیبا روی کاغذ چگونه بود؟

برج ایفل یکی از مشهورترین بناهای جهان است که در سال 1889 و در نمایشگاه جهانی به مناسبت صدمین سال انقلاب فرانسه به معرض نمایش در آمد.

این سازه جالب 325 متر ارتفاع دارد و وزن آن حدوداً 7200 تن است ،برای بالا رفتن از برج ایفل باید 1665 پله را پیمود تا بتوان منظره زیبای شهر پاریس را از فراز آن دید.

در زیر نقشه های ساخت این برج را می‌بینید که البته محاسبات و اعداد ارقام امروز آن شاید دیگر به کار نیاید اما دیدن آن‌ها خالی از لطف نیست.

1-هنگام عملیات سند بلاست بایستی ابزار دقیق, شیر ها وموتور ها با پوشش مناسبی پوشانده شود تا از صدمات احتمالی مصون بماند

2-پس از عملیات سند بلاست کلیه گردو خاکهای سطوح سند بلاست شده قبل از اعمال آستری با دستگاه واکیوم یا فشار باد تمیز گردد. هوای مذکور بایستی عاری از رطوبت وچربی باشد  

3-در کوتاه ترین فاصله زمانی ممکن پس از آماده شدن  سطح , اولین قشر رنگ (آستری ) روی آن اعمال گردد ( حد اکثر شش ساعت ) گوشه ها ولبه های تیز دوبار آستری اولیه زده شود وسپس بازدید ورفع عیب گردد.

 4-ظرفیت کمپرسور هوا بایستی حد اقل 250 متر مکعب در دقیقه باشد .فشارهوای خروجی باید به کمک رگلاتور چنان تنظیم گردد که فشار سنج همواره فشار 100 پوند بر اینچ را نشان دهد.

5-اندازه کلیه شلنگهای هوا باید "((1 1/4اینچ بوده وتنها در سه متر آخر که به نازل وصل میشود میتواند به قطر یک اینچ باشد . طول شلنگ هوا از منبع تامین هوای فشرده تا مخزن شن نباید بیش از 15 متر باشد برای هر متر افزایش طول باید  به فشار هوا در منبع تامین هوای فشرده 5 psl اضافه گردد. بهر حال تحت هیچ شرایطی نباید فشار هوا در انتهای لوله از 95 psl  کمتر باشد.

 6-تمام سرتاسر شلنگ باید مجهز به استر ضد الکتریسیته باشد.

 7-ماسه مصرفی از نوع سیلیس و عاری از هر گونه گرد و غبار و رطوبت و سایر مواد  خارجی باشد و اندازه ان ضمن تیز گوش بودن از نوع DI  یا DII  باشد.

 8-پروفیل ایجاد شده در سطح فلز سند پلاست بایستی از 40 میکرون تجاوز ننماید در غیر اینصورت بایستی از شن بامش 16 استفاده گردد .

 9-رنگ امیزی در رطوبت بیش از 70 % و یا در هوای بارانی یا زمانی که سرعت باد بیش از 15 مایل در ساعت باشد ممنوع میباشد .درجه حرارت محیط نیز بین 8 تا 35 درجه سانتیگراد میتواند متغییر باشد.

 10-رنگ امیزی در هوای مه و غبار الود و سند پلاست نمودن در هوای مه الود ممنوع میباشد .

 11-کلیه اصول فنی و طرز صحیح کار با پیستوله ایرلیس و ایراسپری توسط نقاش بایستی دقیقا رعایت گردد. مهارت نقاش مهمترین فاکتور در حصول پوشش یکنواخت بر روی سطح است.

 کلیه عملیات رنگ با دستگاه Airless Pump12-انجام پذیرد

 13-قبل از اعمال هر دست رنگ سطح قبلی بایستی عاری از هر گونه گرد و خاک و مواد زائد باشد.

 14-مقدار هارد نروتینربایستی مطابق دستورالعمل سازنده رنگ اضافه گردد.

 15-هاردنرو رنگ اپوکسی را پس از مخلوط نمودن در مهلت تعیین شده توسط سازنده رنگ بایستی مصرف نمود.بنابر این در اینمورد پیمانکار مسئول بوده و بایستی فقط به میزان مصرف  ,رنگ مورد نظر را تهیه نمایید که در فاصله زمانی مذکور ( POT LIF ) مصرف گردد.

 16-حداقل فاصله زمانی بین هر لایه رنگ قبلی کاملا رعایت گردد.‏

 17-ضخامت لایه های تررنگ با توجه به درصد حجمی جامد رنگ توسط کارفرما تعیین میگردد و بر اسا س ان پیمانکار بایستی رنگ امیزی نماید . بنابراین فاصله نازل دستگاه  اسپری تا سطح مورد نظر و همچنین مقدار رفت و برگشت نازل رنگ پس از ازمایش در محل اجرای کار توسط ناظر به پیمانکار ابلاغ و پیمانکار ملزم به رعایت ان خواهد بود . بهر حال فاصله نازل رنگ تا سطح مورد نظر بین 20-30 سانتیمتر میباشد.

 18-سطحی که با استاندارد مورد نظر اماده نشود و یا قبل از اعمال لایه های رنگ کاملا پاک و از گرد و خاک عاری نگردد. بایستی مجددا سند پلاست و رنگ امیزی شود.

 19-سطوح با یک لایه استری زینگ فسفات به ضخامت 80 میکرون و رنگ میانی ایوکسی  MIO به ضخامت 150 میکرون , لایه نهائی کولتار اپوکسی به ضخامت 150میکرون وجمعا"به ضخامت 380 میکرون اعمال رنگ خواهد بود.

 20-ضخامت هر لایه رنگ میتواند تلورانس (  +- ) میکرون از ضخامت استاندارد فوق الذکر داشته باشد. ضخامت نهایی رنگ که توسط پیمانکار اعمال میگردد نباید حداکثر10 میکرون از ضخامت استاندارد نهایی تعیین شده کمتر باشد.

 21-رفع عیب و لکه گیری احتمالی توسط قلم مو پیستوله معمولی و ..... ممنوع است و منحصرا توسط ایرلس و با رعایت شرایط فنی صورت پذیرد .

 22-ویسکوزیته رنگ و نازل ایرلس متناسب با توصیه سازنده رنگ تنظیم گردد.

 23-بمنظور جلوگیری از شره کردن رنگ جهت ضخامت بالا از فشارهای بالاتر در ایرلس استفاده شود.

 24-در مواقعیکه بیش از یک لایه رنگ در دستور کار است نبایستی لایه ها هم رنگ باشند.

 25-رنگ امیزی و سند پلاست در این منطقه (خراسان رضوی )باید حداکثر تا اخر بهمن ما ه پایان یابد.

 26-فاصله محلی که رنگ امیزی صورت میگیرد تا محلی که عملیات سند پلاست انجام  میشود  حداقل 200 متر و یا طوری باشد که مسیر باد بسمت محل رنگ امیزی نباشد

بهر حال در رسیدن گرد و غبار و قطعات ماسه به محل رنگ امیزی جدا خودداری گردد.

27-پیمانکار موظف است برنامه زمانبندی رنگ آمیزی وسند بلاست را طوری تنظیم نماید که علاوه بر رعایت کلیه اصول فنی فوق الذکر سطح سند بلاست شده توسط مهندس ناظر دفتر نظارت باز بینی و پس از تائید واخذ اجازه رنگ امیزی ادمه عملیات صورت پذیرد ودر عین حال وظیفه پیمانکار است طوری هماهنگ نماید که سطح سند بلاست شده حد اکثر در فاصله زمانی مشخص (6ساعت) پوشش یابد .

28-پیمانکار موظف است در صورت مشاهده رنگ غیر عادی ویا فاسد شده از مصرف آن خود داری ومراتب را اعلام نماید.

تهیه ونصب دار بست مناسب باید به تائید مسئول ایمنی برسد

تکنولوژی بازرسی جوش

بازرس جوش کیست؟بازرس جوش کسی است که نسبت به تعیین کیفیت جوش مطابق باکد یا استانداردمسئول می باشد.این افراد ممکن است گاهی اوقات خود را بازرس جوش تلقی کنندزیرا بازرسی جوش به عنوان بخشی از مسئولیت های شغلی انها به حساب می اید .

عملکرد کاری بازرسین جوش را می توان به سه گروه کلی دسته بندی نمود:

۱-ناظر

۲-متخصص

۳-ترکیب ناظر-متخصص

ناظر به افرادی گفته میشود که دامنه مهارتی شان در حد ی است که میتوانندکارهای مختلفی را موردبازرسی قرار دهند در حالی که متخصص کسی است که وظیفه ویژه ای را درفرایند بازرسی عهده دار است.متخصص ممکن است زیر نظر یک ناظر و یا مستقل از وی عمل نماید.متخصص ازمایشات غیر مخرب نمو نه ای از این مقوله دسته بندی بازرسین میباشد.

خصوصیات مهم بازرس جوش

برخورد حرفه ای بازرس عبارت است از میزان احترام وهمکاری که وی در حین انجام بازرسی از دیگران دریاقت می نمایدتوانایی بازرس برای تصمیم گیری بر اساس واقیعتها را می توان در این مقوله قرار داد به طوری که بازرسی ها دقیق منصفانه محکم ومنطقی باشند .اگر تصمیمات گرفته شده غیر منصفانه بوده و یا غرض ورزی ومغایرت را نشان دهد تاثیرات سو ئی بر اعتبار بازرس خواهد داشت.بنابراین بازرس جوش باید به طور کا مل با مقتضیات شغلی اشنا باشد تا تصمیمات گرفته شده نه خیلی سخت گیرانه و نه خیلی سست ونا استوار باشند.

بازرس جوش به عنوان شخص ارتباط دهنده

یکی از مهمترین جنبه های کار بازرسین جوش برقراری ارتباط موثر میان افرادی که با فرایند ساخت سرو کار دارند است انجه از این موضوع بر می اید این است که بر قراری ارتباط نباید به صورت یک طرفه باشد بازرس باید بتواندنظرات خود را به دیگران بازگو کرده و اماده شنیدن نظرات انها باشد.این مسئله که شخصی تصور کند نظراتش همیشه نافذ و بی نقص است اشتباه است بنابراین بازرسین باید پذیرای نظرات دیگران باشند که اغلب بهترین بازرس کسی است که شنونده خوبی باشد
 

جوشکاری زیر آب از زمان جنگ جهانی دوم هنگامی که کشتی‌های خسارت دیده باید سریعاً در آب تعمیر می‌شدند به وجود آمد. بیرون آوردن کشتی

برای تعمیر کردن آن، هم اکنون هم بسیار هزینه بر است و صرفه اقتصادی ندارد.

بسیاری از مردم جوشکاری زیر آب را بسیار عجیب می‌دانند، چون ماهیت جوشکاری را از آتش می‌دانند.

ولی جوشکاری ماهیت قوس الکتریکی دارد و روشن شدن آن زیر آب کار عجیبی نیست. برای جوشکاری در خشکی، هوا یونیده می‌شود و در آب، بخار آب یونیزه می‌شود.

انواع جوشکاری زیر آب

جوشکاری زیر آب به دو صورت انجام می‌شود:
جوشکاری خشک
جوشکاری مرطوب.

آثار منفی جوشکاری مرطوب عبارت‌اند از ترک خوردگی هیدروژنی، افت شدید دما که باعث تغییرات ساختاری و متالورژیکی می‌شود و همچنین اکسیژن با عناصر آلیاژی ترکیب می‌شود و اکسید این آلیاژها در آب حل می‌شوند. جوشکاری خشک در یک اتاقک در داخل آب انجام می‌گیرد و داخل اتاقک هوای فشرده وجود دارد که فشار داخل و خارج اتاقک را بالانس می‌کند. اتاقک‌ها را دو تکه می‌سازند و داخل آب، و روی قطعه مورد نظر دو تکه را به هم وصل می‌کنند. یک لوله رابط بین کشتی و اتاقک است و وسایل مورد نیاز را به وسیله این لوله به اتاقک می‌فرستند. این روش برای اولین بار در آمریکا انجام گرفت اما چون بسیار پرهزینه و وقت گیر است دانشمندان سعی می‌کنند مشکلات جوشکاری مرطوب را حل کنند چون سریعتر و ارزانتر است. وسایل ایمنی همان وسایل ایمنی جوشکاری روی خشکی است بعلاوه تجهیزات غواصی.

جوشکاری زیر آب با صنعت نفت و گاز گره خورده‌است.

الکترودهای جوشکاری زیر آب

الکترودهای مورد مصرف در جوشکاری قوسی زیر آبی از انواع اصلاح شده الکترودهای دستی معمولی هستند. سیستم کدگذاری خاصی برای این الکترودها وجود ندارد و اغلب آنها بر اساس نام تجاری شناخته شده و بر اساس قابلیت و سهولت استفاده برای جوشکاران کاربرد یافته اند. پرمصرف‌ترین این الکترودها، الکترودهای مورد مصرف برای فولادهای کربنی/منگنزی هستند. خواص مکانیکی جوش زیرآبی به شدت به عمق جوشکاری وابسته بوده و با افزایش عمق محل جوشکاری، این خواص کاهش می یابند. با افزایش عمق، فشار افزایش می یابد. این امر باعث ورود اکسیژن ناشی از تجزیه آب و افزایش مقدار آن و درنتیجه کاهش منگنز و سیلیکون و افزایش کربن در حوضچه جوش و ایجاد تخلخل در جوش هنگام سرد شدن آن میگردد. همچنین ممکن است مقدار هیدروژن افزایش یابد که نتیجه آن ازدیاد تخلخل و کاهش پایداری قوس است چرا که در عمق‌های زیاد بدلیل پتانسیل یونیزاسیون بالای هیدروژن، پایداری قوس کاهش میابد. یکی دیگر از مشکلات قابل توجه در جوشکاری زیرآبی احتمال ایجاد ترکهای هیدروژنی در اثر حضور آب و رطوبت می‌باشد که ریسک این پدیده نیز با افزایش عمق، افزایش می یابد. این موضوع در حالتی که از الکترودهای با روکش اسیدی استفاده می‌شود از حساسیت بیشتری برخوردار است چراکه قابلیت جذب رطوبت در این نوع پوشش بیشتر بوده و هیدروژن تجزیه شده از این رطوبت براحتی جذب فلز جوش مذاب میگردد. به همین دلیل در جوشکاری زیرآبی استفاده از الکترودهای نوع روتیلی ترجیح داده میشود. روکش این الکترودها حاوی مواد مختلفی برای بهبود شرایط جوشکاری و خواص جوش میباشد. بعنوان مثال فرومنگنز به منظور جذب اکسیژن و کاهش تخلخل و تیتانیوم و بور بدلیل تشکیل ساختار فریت سوزنی و بهبود خواص مکانیکی، به مواد پوشش الکترود افزوده میگردد. همچنین گاهی نیکل به منظور بهبود چقرمگی به مواد پوشش افزوده میشود. جوشکاری زیرآبی فولادهایی با استحکام بالاتر معمولاً با استفاده از الکترودهای زنگ نزن آستنیتی انجام میگیرد تا احتمال ایجاد ترک هیدروژنی کاهش یابد. اما در این حالت باید احتیاطهای لازم صورت گیرد تا از ایجاد ترک در ناحیه متاثر از حرارت (HAZ) پیشگیری شود. در الکترودهای دستی معمولاً بدلیل کمتر بودن سرعت سوخت پوشش الکترود نسبت به ذوب مغزی آن، یک چاله در سر الکترود تشکیل میگردد که قوس، درون آن گودی که از اطراف توسط فلاکس پوشش احاطه شده، ایجاد میشود. این پدیده به حفاظت از ذرات مذاب جدا شده از الکترود و همچنین کنترل انتقال آنها کمک میکند. چاله سر الکترود در بحث جوشکاری زیرآبی بسیار حائز اهمیت است.ار آنجایی که این پدیده باعث پایداری قوس و کنترل طول آن میگردد، بدون حضور آن دستیابی به یک جوش زیرآبی قابل قبول و مناسب بسیار مشکل خواهد بود. بنابراین با استفاده از این تکنیک جوشکاران میتوانند حتی درصورت عدم وجود دید کافی با وارد آوردن کمی فشار به الکترود، بدون نیاز به کنترل طول قوس، با یک نرخ تغذیه ثابت جوشکاری را انجام دهند. یکی از وظایف پوشش الکترود تولید اتمسفر محافظ در اطراف حوضچه جوش است. در جوشکاری زیرآبی نیز این پدیده وجود دارد و بدلیل وجود آب، از اهمیت بسیار بالاتری برخوردار است. یکی از تفاوتهای قوس زیر آب با قوس در هوا ایجاد حبابهای گاز در ناحیه قوس است. رفتار این حبابها در جوشکاری زیرآبی از اهمیت بالایی برخوردار است. این حبابها علاوه بر ناپایدار کردن قوس میتوانند باعث تلاطم حوضچه جوش نیز شوند.

 

شکل 1- محافظت حوضچه جوش در جوشکاری زیرآبی
 

با توجه به موارد مطرح شده، باید تدابیر ویژه ای در انتخاب مواد فلاکس پوشش الکترود توسط سازندگان اتخاذ گردد تا جوش حاصل از آنها کیفیت و خواص مورد نظر را تعبیه کند. بسته به خواص مورد نیاز و نیز عمق آب، ممکن است الکترود خاصی بهترین نتیجه را ایجاد نماید. برای تایید کیفیت دستورالعمل و همچنین تایید الکترودهای مورد استفاده باید آزمونهای خاصی انجام شود. این آزمونها در کد AWS D3.6 تشریح شده اند. مهمترین تفاوت ظاهری الکترودهای دستی معمولی با الکترودهای جوشکاری زیرآبی، پوشش ضد آب الکترودهای زیرآبی است. الکترودهای مورد مصرف در جوشکاری قوسی زیرآبی توسط یک موم یا پلاستیک ضد آب پوشش داده میشوند تا فلاکس روکش الکترود را تا زمان مصرف از تماس با آب محافظت کرده و یا حداقل نفوذ رطوبت را محدود سازد. کیفیت این پوشش بسیار مهم است. درصورتیکه پوشش ضد آب بطور یکپارچه سطح الکترود را نپوشانده باشد، آب از طریق درزهای موجود درآن نفوذ کرده و باعث مرطوب شدن فلاکس الکترود و در نتیجه کاهش کیفیت جوش میگردد. همچنین در جوشکاری در اعماق زیاد بدلیل بالا بودن فشار هیدروستاتیک، آب میتواند از پوششهای نامناسب عبور کرده و فلاکس الکترود را مرطوب نماید. پوششهای ضدآب علاوه بر موارد مطرح شده باید بدون جاگذاشتن مواد مضر بسوزند و همچنین خللی در شرایط قوس و انتقال قطرات مذاب ایجاد ننمایند. نگهداری و محافظت از پوشش ضدآب این الکترودها باید به دقت صورت گیرد تا از آسیب رسیدن به آنها جلوگیری گردد. همچنین بدلیل اهمیت این موضوع باید روشهای جابجایی و نگهداری الکترودها در زیر آب در دستورالعمل جوش (WPS) قید شده باشد. این پوششها سرتاسر الکترود را فرا گرفته اند و امکان ایجاد اتصال الکتریکی نیز در این حالت وجود ندارد. لذا برای برقرار گردن جریان و شروع جوشکاری، جوشکار باید با فشردن دندانه‌های انبر جوشکاری بر روی انتهای الکترود، خراشی در پوشش ایجاد نماید. برای ایجاد قوس نیز باید نوک الکترود را با فشار بر روی سطح بکشد تا پوشش آن ناحیه نیز برداشته شده و قوس برقرار گردد. سازندگان الکترود پیشرفت قابل ملاحظه ای در توسعه سیستمهای ضد آب برای الکترودهای جوشکاری زیرآبی داشته اند. جزئیات و اطلاعات این سیستمها مختص سازندگان آنهاست، اما درهرحال نتیجه حاصل از مجموع تلاشهای این سازندگان، تولید نسل جدید از الکترودهای جوشکاری زیرآبی با قابلیت ایجاد جوش با کیفیت بالاتر بود. تعدادی از معروفترین این الکترودها در جدول شماره 1 آورده شده که برای جوشکاری در تمام وضعیتها کاربرد دارند. در صورت مناسب بودن دستورالعمل و تجهیزات، جوش حاصل از این الکترودها دارای ظاهری خوب و خواص مکانیکی مناسب خواهد بود.

جدول شماره 1- لیست تعدادی از معرفترین الکترودهای جوشکاری زیرآبی

در جوشکاری زیرآبی معمولاً از جریان DCEN استفاده میگردد که باعث افزایش طول عمر انبر الکترود میشود. البته این انتخاب جنبه اقتصادی دارد و ممکن است در مواردی استفاده از جریان DCEP جوش با کیفیت بالاتری را ایجاد نماید. درهر صورت بهترین حالت تنظیم جریان و ولتاژ استفاده از مقادیر پیشنهادی سازنده میباشد. جدول 2 جریان و ولتاژ پیشنهادی برای استفاده از الکترودهای معرفی شده در جدول یک را تا عمق 50 پایی زیر آب نشان میدهد.

جدول 2- جریان و ولتاژ پیشنهادی برای جوشکاری تا عمق 50 پایی

منابع
پایگاه اطلاع‌رسانی مهندسی ساخت و تولید ایران (برداشت آزاد با ذکر منبع)
وبلاگ مهندسی جوش




 

پیچیدگی یا اعوجاج (Distortion) در جوشکاری

مقدمه :
پیچیدگی و تغییر ابعاد یکی از مشکلاتی است که در اثر اشتباه طراحی و تکنیک عملیات جوشکاری ناشی می‌شود. با فرض اجتناب از ورود به مباحث تئوریک تنها به این مورد اشاره می‌کنیم که حین عملیات جوشکاری به دلیل عدم فرصت کافی برای توزیع یکنواخت بار حرارتی داده شده به موضع جوش و سرد شدن سریع محل جوش انقباضی که می‌بایست در تمام قطعه پخش می‌شد به ناچار در همان محدوده خلاصه می‌شود و این انقباض اگر در محلی باشد که از نظر هندسی قطعه زاویه‌دار باشد منجر به اعوجاج زاویه‌ای (Angular distortion) می‌شود.

در نظر بگیرید تغییر زاویه‌ای هرچند کوچک در قطعات بزرگ و طویل چه ایراد اساسی در قطعه نهایی ایجاد می‌کند. حال اگر خط جوش در راستای طولی و یا عرضی قطعه باشد اعوجاج طولی و عرضی (Longitudinal shrinkage or Transverse shrinkage) نمایان می‌شود. اعوجاج طولی و عرضی همان کاهش طول قطعه نهایی قطعه می‌باشد. این موارد هم بسیار حساس و مهم هستند. نوع دیگری از اعوجاج تاول زدن یا طبله کردن و یا قپه (Bowing) می‌باشد.

روشهای مقابله با اعوجاج :
اندازه ابعاد را کمی بزرگتر انتخاب کرده است، بگذاریم هر چقدر که می‌خواهد در ضمن عملیات تغییر ابعاد و پیچیدگی در آن ایجاد شود. پس از خاتمه جوشکاری عملیات خاص نظیر ماشین کاری ، حرارت دادن موضعی و یا پرسکاری برای برطرف کردن تاب برداشتن و تصحیح ابعاد انجام می‌گیرد.


حین طراحی و ساخت قطعه با تدابیر خاصی اعوجاج را خنثی کنیم.
از تعداد جوش کمتر با اندازه کوچکتر برای بدست آوردن استحکام مورد نیاز استفاده شود.
تشدید حرارت و تمرکز آن بر حوزه جوش در اینصورت نفوذ بهتری داریم و نیازی به جوش اضافه نیست.
ازدیاد سرعت جوشکاری که باعث کمتر حرارت دیدن قطعه می‌شود.


در صورت امکان بالا بردن ضخامت چراکه در قطعات با ضخامت کم ، اعوجاج بیشتر نمود دارد.
تا حد امکان انجام جوش در دو طرف کار حول محور خنثی
طرح مناسب لبه مورد اتصال که اگر صحیح طراحی شده باشد می‌تواند بصورت فرضی مصالح جوش را در اطراف محور خنثی پخش کند و تا حد زیادی از میزان اعوجاج بکاهد.
بکار بردن گیره و بست و نگهدارنده باری مهار کردن انبساط و انقباض ناخواسته در قطعه


عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج :
حرارت داده شده موضعی ، طبیعت و شدت منبع حرارتی و روشی که این حرارت بکار رفته و همچنین نحوه سرد شدن


درجه آزادی یا ممانعت بکار رفته برای جلوگیری از تغییرات انبساطی و انقباظی. این ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و یا از طریق مکانیکی (گیره یا بست یا نگهدارنده و خالجوش) اعمال شود.


تنشهای پسماند قبلی در قطعات و اجزا مورد جوش گاهی اوقات موجب تشدید تنشهای ناشی از جوشکاری شده و در مواردی مقداری از این تنشها را خنثی می‌کند.


خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرایط مساوی طرح اتصال (هندسه جوش) و جوشکاری مواردی مانند میزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگی نرخ انتقال حرارت و ضریب انبساط حرارتی و قابلیت تغییر فرم پذیری و استحکام و بعضی خواص دیگر فلز مورد جوش تاثیر قابل توجهی در میزان تاب برداشتن دارد. مثلا در قطعات فولاد آستنیتی زنگ نزن مشکل پیچیدگی به مراتب بیشتر از فولاد کم کربن معمولی می‌باشد.

منبع : weldingtechnology.blogfa.com