تست به روش مایعات نافذ

این روش آزمون را می توان برای عیب یابی بسیاری از قطعات، به شرط آنکه عیوب به سطح قطعه راه داشته باشند، به کار گرفت. مبانی آزمون عبارتست از نفوذ یک مایع در عیوب (منافذ) سطحی در اثر جاذبه موئینگی، و مشاهده ترکهای سطحی با چشم غیرمسلح پس از انجام عملیات ظهور برروی مایع نافذ به منظور نمایان شدن کامل ترکها، مایع نافذ با یک ماده رنگی روشن رنگ آمیزی شده یا ماده ای فلورسانت به آن افزوده می شود. در حالت نخست ، ماده رنگی معمولا" قرمز است و سطح پس از افزودن ماده ظاهر کننده، با نور معمولی هم قابل رویت خواهد بود، ولی در حالت دوم قطعه را باید در نور فرا بنفش مورد بازرسی چشمی قرار داد.

زمان و نحوه بهره گیری از این آزمون دقیقاً معلوم نشده است ولی یکی از نخستین شکلهای اعمال آن استفاده از دوده بر روی سطح لعابی ظروف سفالی برای مشاهده ترکهای لعاب کاری گزارش شده است. در این روش، دوده در ترکها وارد شده و مرز آنها را بوضوح مشخص می کرد. این روش سپس برای تزئین ظروف سفالی مورد استفاده قرار گرفت.

زمینه پیدایش بازرسی مایع نافذ با تکنیک نفت و گچ همراه است. عیب یابی ترکها در قسمت لوکوموتیو راه آهن بطریق زیر انجام میگرفت. اول قطعات را چند ساعت در نفت غوطه ور ساخته و بعد از تمیز کردن نفت اضافی با کهنه آغشته به پارافین، یک رنگ سفید اعمال میشد. رنگ مخلوطی از الکل چوب و گچ است که وقتی خشک شود، از آن پودر سفید ریز بدست می آید. نفتی که از سطح قطعه کار داخل ترکها شده، از سوراخ ریز به بیرون تراوش کرده و در داخل گچ مانند باریکه سیاه قابل دیدن (مرئی) می باشد.



مبانی آزمایش


روش بازرسی فوق الذکر شامل پنج مرحله اصلی بشرح زیر است:

- آماده سازی سطح

- استفاده از مایغ نافذ

- پاک کردن مایع اضافی از روی سطح

- ظاهر سازی (انجام مرحله ظهور)

- مشاهده و بازرسی سطح




آماده سازی سطح

تمام سطح مورد آزمایش باید کاملاً تمیز شده و پیش از اعمال روش کاملاً خشک شود، لازمه موفقیت در آزمون این است که سطح از چربی ، آب، روغن و دیگر مواد آلوده کننده عاری باشد.


استفاده از مایع نافذ

پس از آماده شدن سطح، مایع نافذ با روش مناسب به نحوی بر آن عرضه می شود که سطح از غشائی پیوسته از مایع پوشیده گردد. مایع باید به مدت کافی، برای نفوذ در عیوب سطحی، در روی قطعه بماند.


پاک کردن مایع اضافی

پس از نفوذ مایع در عیوب سطحی، قطعه باید از مایع اضافی پاک شود. برخی از مایعات نافذ را میتوان با آب شست، ولی برخی از آنها را باید با به کارگیری حلال های خاص زدوده کرد. در هر حال شستن یکنواخت سطح، به منظور موثر بودن بازرسی ، لازم می باشد.


استفاده از ماده ظهور

مرحله ظهور برای نمایش واضح عیوب ضرورت داشته و معمولاً از پودر نرم گل سفید بعنوان ماده ظاهر کننده استفاده می شود. این ماده را میتوان بصورت خشک بکار بردولی غبارات آن اغلب در یک مایع فرار به صورت دوغاب درآمده و پس از افشانده شدن برروی سطح، لایه یکنواخت و نازکی از آن سطح قطعه را می پوشاند. مایع


نافد درون منافذ سطحی ، در این مرحله به آهستگی به منافذ دورن پودر گل کشیده شده و پخش شدن نافذ در ماده ظاهر کننده ، مرز عیوب سطحی را به روشنی و به اندازه ای بزرگتر از اندازه واقعی آنها نشان خواهد داد. هنگامی که از نافذ رنگی استفاده شود ، رنگ آنباید با لایه گل سفید روی سطح قطعه کنتراستی محسوس ایجاد نماید، اگر از مایعات نافذ فلورسانت استفاده شود، می توان مرحله ظهور را نیز در مواردی حذف نمود.


مشاهده و بازرسی

 

پس از گـــذشت زمــان لازم برای برگشت مایع نافذ به درون ماده ظاهر کننده، سطح قطعه مورد بازرسی قرار می گیرد. آزمون با مایعات رنگی در شرایط نوری بسیار دقیق (با نور قوی) انجام می گیرد، ولی بازرسی با مایعات دارای خاصیت فلورسانس در نور فرابنفش انجام میشود، در این حالت مایع نافذ از خود نور مربی گسیل داده و مرز عیوب به نحوی روشن و واضح مشخص میشود، پنج مرحله اساسی روش مایعات نافذ در شکل زیر نشان داده شده اند.
 

 1- تمیزکردن و آماده سازی سطح


به منظور هرچه دقیق تر بودن نتایج بازرسی با مواد نافذ، لازم است سطح قطعه مورد آزمایش کاملاً تمیز باشد. در صورت تمیز نکردن سطح، به نحو مطلوب، ممکن است برخی از عیوب به خاطر نفوذ نکردن مایع در آنها (در اثر بسته بودنشان) و همچنین نزدیکی سطوح کثیف به دهانه عیوب و جذب مایع نافذ بوسیله آلودگیها، قابل تشخیص نباشد. به علاوه ممکن است مایع نافذ با برخی از آلودگیهای سطحی وارد واکنش شده و در نتیجه قابلیت نفوذ آن به ترکهای ریز کاهش یابد.

برای تمیز کردن سطح می توان از روشهای متنوع؛ بطور مجزا و یا همزمان، استفاده کرد. انتخاب روش به طبیعت قطعه، نوع آلودگی سطحی و تعداد قطعاتی که باید بازرسی شوند بستگی خواهد داشت. برس زنی ، شن پاشی خشک یا تر و تمیزکاری سایشی در استوانه های دوار از جمله روشهائی هستند که می توان آنها را برای زدایش پوسته های اکسیدی نازک ، گدازه های جوشکاری چسبیده به سطح و آلودگی های سطحی مورد استفاده قرار داد. تمیزکاری فراصوتی نیز در هنگامی که با تعداد زیادی از قطعات کوچک سرو کار داریم روشی مناسب به حساب می آید.

چربی و روغن با استفاده از حلال ها، آب تحت فشار و بخار تمیز می شود. همچنین می توان از روشهای تمیزکاری شیمیائی نیز بهره گیری کرد، محلولهای قلیائی برای زدودن روغن ها، چربی ها و لایه های سطحی کربن منـــاسب بــوده و برای تمیزکردن سطح از پوسته های ضخیم اکسیدها از محلولهای اسیدی قوی استفاده می شود.



2- مایع نافذ


بعد از تمیزکاری و آماده کردن، مرحله بعدی بکار بردن ماده ای است که در یک زمان مناسب وارد هر نوع عیبی که به سطح راه دارد بشود. در استانداردهای مختلف مدت زمان مناسب ارائه شده است.برای نمونه در استاندارد 6443 BS این زمان ده دقیقه درنظر گرفته شده است. زمان متوسط تماس مایع نافذ با قطعه کار بین 20 تا 30 دقیقه است. مایع نافذ جدید به ندرت زمانی طولانی نیاز داشته و احتمال تبخیر آن در درجه حرارت محیط نیست.

هنگامی که بازرسی تعداد زیادی قطعه کوچک را مورد آزمایش قرار میدهد ، غوطه ور کردن قطعات در مخزن حاوی نافذ معمولاً مناسب ترین روش می باشد. قطعات را پیش از وارد کردن به مخزن باید کاملاً تمیز و خشک کرد، زیرا آب و یا محلول تمیز کننده باقیمانده برروی سطح ، نفوذ مایع در عیوب را دچار وقفه ساخته و به علاوه مایع را آلوده خواهد ساخت. در خلال غوطه ور کردن قطعه باید دقت کافی در جلوگیری از تشکیل تله هوا مبذول شده و تمــام سطــوح قطعه کاملاً تر شود، معمولاً قطعات به مدت از پیش تعیین شده ای غوطه ور و سپس شسته می شوند. در این مرحله باید اطمینان حاصل کنیم که مایع نافذ از تمام تورفتگی ها و مجاری قطعه گذشته و خارج شده است. قطعاتی که روی سطحشان دارای مایع نافذ باشند باید پس از خشک کردن ، مجدداً غوطه ور شوند.

به آب بستن به صورت سیلاب معمولاً برای آزمایش بخش های گسترده ای از سطح یک قطعه مورد استفاده قرار می گیرد، در اینجا مایع نافذ با فشار کم و به نحوی پاشیده می شود که از پودر شدن آن جلوگیری گردد. در این مورد باید دقت شود که مایع تمام سطح مورد آزمایش را بپوشاند و سطح در تمام مدت نفوذکردن مایع در آن ؛ به حالت تر باقی بماند.

هنگامی که بازرسی قطعات منفرد مورد نظر بوده و یا آزمایش در جا انجام گیرد، نافذ به وسیله برس و یا پاشیــدن با افشاننده ای بادی بر سطح قطعه اعمال می شود. اگر شکل قطعه پیچیده باشد برس زنی ترجیح داده

می شود. در این مورد نیز مانند روش سیلابی باید از خشک شدن مایع نافذ بر روی سطح جلوگیری شود.


خصوصیات مایع نافذ

برای موفقیت آمیز بودن بازرسی با مایعات نافذ، لازم است این مواد از ویژگیهائی که ذیلاً مورد توجه قرار می گیرند برخوردار باشند. معمولاً و در عمل، فرمولهای مواد نافذ به نحوی انتخاب می گردد که ترکیب بهینه ای از پارامترهای مورد لزوم را دارا باشند:
قابلیت نفوذ

مایع نافذ باید از قابلیت ورود (نفوذ) در نقایص و عیوب کاملاً ریز سطحی و همچنین دیگر مجاری سطح قطعه برخوردار باشند.

قوام

مایع نافذ باید قابلیت ترکنندگی خوبی داشته و بتواند لایه ای پیوسته در روی سطح ایجاد نماید، به علاوه باید قادر باشد در مدت معینی به درون منافذ و عیوب سطحی کشیده شود.

سیالیت

گذشته از ویژگیهای بالا، مایع نافذ باید قابلیت جاری شدن از مجاری درون قطعه را دارا بوده و در همین حال مقدار بسیار ناچیزی از آن از درون عیوب بیرون کشیده شود.

قابلیت حل کنندگی

در صورت لزوم باید مایع نافذ بتوان با انحلال مواد آلوده کننده سطح و درون عیوب، از میان آنها راه باز کرده و عیوب را پرنماید.

پایداری

مایع نافذ باید در دامنه وسیعی از دما و رطوبت پایدار بوده، تشکیل کف ندهد و به علاوه مواد فرار آن در زمان انبار شدن در مخازن نگهداری باید از بین نرود.

قابلیت شستشو

ماده نافذ باید به سادگی از سطح قطعه شسته شده و در عین حال، مقداری از آن که به درون عیوب وارد شده نباید تحت تأثیر قرار گیرد.

ویژگیهای خشک شوندگی

مواد نافذ باید در مقابل خشک شدن و بیرون کشیده شدن کامل از عیوب، در خلال خشک کردن قطعه با هوای گرم و پس از شستشوی سطح، مقاوم باشند. در حالت ایده آل، گرما باید برگشت مایع به سطح قطعه را تسهیل کرده و بنابراین به نمایان شدن عیوب کمک نماید.
 

با توجه به اینکه جهت ردیابی و همچنین بررسی آماری کیفیت کار جوشکاران و اپراتورهای جوش نیاز است علاوه بر اینکه خط جوش ها دارای کد یا شمارهای ثبت شد و منحصر بفرد باشند ،جوشکار و اپراتورهای جوشکاری نیز باید دارای مشخصه ایی (identification) بوده و این مشخصه در یک مدرک قابل استناد ثبت شود همچنین ممکن است این مشخصه ها بر روی مخزن بنحو مناسب ثبت شده باشد. در این رابطه الزاماتی در UW-37(f) از کد ASME Sec VIII DIV I ذکر شده است که بشرح زیر می باشند:

1)-سازنده مخزن در ساخت مخازن فولادی با ضخامت 1/4" (6mm) و بیشتر و مخازن غیرفولادی با ضخامت 1/2" (13mm) و بیشتر باید جهت هر جوشکار یا اپراتور جوشکاری یک استامپ شامل عدد،حرف یا نشانه دیگری تهیه کند و در کنار خط جوش و در فاصله هایی که بیشتر از 3ft(1m) نباشد بر روی مخزن حک نماید. یا اینکه سازنده جهت کلیه درزجوش های مخازن، کد جوشکار یا اپراتور جوشکاری را رکورد نموده و در صورت درخواست بازرس ارائه نماید.

در صورتیکه ضخامت مخزن از میزانی که در بالا ذکر شد کمتر باشد کد جوشکار یا اپراتور جوش باید با استفاده از استنسیل مناسب یا مارکینگ سطحی بر روی مخزن ثبت شود یا اینکه سازنده جهت کلیه درزجوش های مخازن، کد جوشکار یا اپراتور جوشکاری را رکورد نموده و در صورت درخواست بازرس ارائه نماید.همچنین در صورت برآورده شدن موارد زیر سازنده می تواند از استامپی استفاده نماید که باعث فرو رفتن یا تغییر شکل مخزن نشود:

a- برای مخازن فولادی :

1-متریال مخزن P no.1 Gr. No.1 or 2 باشد.

2-حداقل ضخامت اسمی پلیت 3/16" (5mm) یا حداقل ضخامت لوله 0.154" (3.91mm) باشد.

3-حداقل دمای کارکرد مخزن کمتر از -29 oC (20 oF) نباشد.

b- مخازن غیر فولادی

1-جنس مخزن محدود است به مخازن آلومینیومی که متریال آنها از جنس زیر باشد

SB-209: 3003,5083,5454,6061

SB-247 : 3003,5083,6061

2- حداقل ضخامت اسمی پلیت 0.249" (6.32mm) یا حداقل ضخامت لوله 0.133" (3.37mm) باشد.



2) در جوشکاری attachment های دائمی مخزن که تحت فشار نمی باشند(Non pressure part-load bearing) و جوش های non-loading part مانند جوش های stud weld یا جوش های tube-to-tube sheet نیازی نیست که سازنده کد جوشکار یا اپراتور جوشکاری را برای هر جوش ثبت نماید.

3)-برای خال جوش هایی که بعدا قسمتی از جوش نهایی خواهند شد نیازی به ثبت کد جوشکار نیست.

منبع :

ASME Sec VIII Div. 1
 

حداقل دمای پیشگرم باید در کل طول درز جوش و تا اتمام جوشکاری رعایت شود. در صورت استفاده از برنر باید شرایط بگونه ایی مهیا شود که از رسوب کربن بر روی محل جوشکاری ممانعت بعمل آید. حداقل دمای پیشگرم باید در دو طرف درز جوش در نظر گرفته شود تا گرادیان نامناسب حرارتی وجود نداشته باشد. این فاصله معمولا 75میلیمتر از هر سمت جوش در نظر گرفته می شود.

جهت اطمینان از اینکه تمام نواحی اطراف جوش تا حد مورد نظر گرم شده باشند اندازه گیری دما باید از سمت قطعه که در طرف دیگر است انجام شود. در صورت عدم دسترسی به سمت مقابل ، حرارت دهی به قطعه را متوقف کرده و به ازای هر 25 میلیمتر ضخامت قطعه یک دقیقه صبر می نماییم سپس دما را اندازه گیری می کنیم.
 

Dew point Temperature نقطه شبنم

نقطه شبنم یک پارامتر مهم در اجرای رنگ محسوب میشود.

اگر روی قطعه قبل از اجرای رنگ شبنم نشسته باشد چسبندگی رنگ و طول عمر کاری رنگ به شدت کاهش می یابد و مواردی دیگر ...
نقطه شبنم ؟

هوا حاوی مقدار متغییری بخار آب است و نقطه شبنم نشان دهنده میزان زطوبت موجود در هوا است به این جهت هر چقدر مقدار نقطه شبنم بیشتر باشد نشان دهنده این است که برای یک درجه حرارت معین , هوا رطوبت بیشتری را در خود جای داده است و از ان طرف هم نقطه شبنم هوای مرطوبت بیشتر از نقطه شبنم هوای خشک است .


درجه حرارت نقطه شبنم درجه حرارتی است که درآن دما بخارها سرد شده و به حالت اشباع می رسند ، این رسیدن به حالت اشباع هنگامی اتفاق می افتد که هوا بیشترین مقدار بخار آب را در خود نگه می دارد چگالش بخارات آب هنگامی اتفاق می افتدکه درجه حرارت هوای محیط به پائین تر از نقطه شبنم می رسند .
 

خوب چطور نقطه شبنم محاسبه میشود؟
از دستگاهی به نام رطوبت سنج استفاده میشود کا دارای دو دماسنج است که یکی دارای حباب لخت و دیگری دارای حباب با نمد است . دستگاه را باز کرده نمد را خیس کرده باسرعت مشخص حدودا 180 دور بر دقیقه بچرخانید حالا دو عدد را میخوانیم یکی دمای هوای خشک و دومی دمای هوای مرطوب ( تفاوت دو دما سنج در تبخیر آب از سطح نمد است) دمای تر پایین تر و دمای خشک بالاتر است. جلد دستگاه مدرج است که با قرار دادن دو دمای بالا روی هم شاخص درصد رطوبت را به ما میدهد.

دمای سطح قطعه نیز با دماسنج های مغناطیسی که روی سطح میچسبند حاصل میگردد.
دمای قطعه در سایه گرفته میشود و زیر آفتاب صحیح نیست.

درصد رطوبت را داریم حالا با کمک جدول دمای نقطه شبنم حاصل میشود .
نکته: دمای محیط بالای دمای نقطه شبنم باشد ما شبنم نداریم و مجاز به رنگ کاری هستیم.
خوب دمای سطح قطعه هم معیار میباشد .

  کمانش

Straightness : راستی ( صاف بودن)

در پروژه ها بارها میشنویم که همکاران عزیز در خصوص (عدم صافی ) تغییر شکل ستون یا تیرها نسبت به محور طولی و به عبارتی کمان شدن از اصطلاح کمانش استفاده می کنند ولی ! ! !


کمانش در مبحث طراحی ( در بحث طراحی مهندسان عمران )به تغییر شکل کمانی بر اثر بارگذاری روی ستون ایستاده که باعث فرار ستون از زیر بار و تخریب سازه میشود اطلاق میشود ، که طراح به دلیل اجتناب از ( collaps ) یا جا خالی کردن ستون در طراحی ستون از ستون کوتاه در طراحی که تحمل میزان بار مذکور بدون کمانش را دارد استفاده میکند که در اینجا هدف ما شرح این مبحث نیست.

عدم صافی یا راست بودن ستون(Straightness) به کمان شدن ستون یا تیرهایی که در اثر حرارت نا متقارن یا اجرای جوش نا متقارن ، تناوب جوشکاری غیر صحیح ایجاد شده است گفته میشود.

این عیب حاصل از فرآیند ساخت باکمک روشهایی مانندحرارت دادن با شعله
flame Straightening و ... اصلاح میشود.


تصویر زیر گویای 50 سانتی متر عدم صافی در طول 14.5 متر است نکته جالب در تصویر زیر قرار گیری دستک هاست که بسیار نا متقارن است .

نکته :

هرگز وزن ستون یا تیر را فراموش نکنید چون در برآورد میزان عدم صافی میتواند شما رو به اشتباه بیاندازد .کمی بلند کردن ستون قرار گرفته روی یک بال کمک خوبی به شما خواهد کرد .

هرگز ستون نشسته روی جان را از نظر کمانش ارزیابی نکنید ( همیشه گناهکار پیمانکار نیست شاید گناهکار وزن خود قطعه باشد.

قبل از بازرسی حتما مطمئن شوید که مهندسان عزیز واحد پیمانکار زحمت نکشیده باشند که ستون را جهت کاملا صاف ماندن به شاسی جوش دهند. با عرض معذرت از پیمانکاران صادق.


ابزار سنجش هم که همان نخ و ریسمان است مثل تصویر زیر و البته با در نظر گرفتن تغییرات مقاطع.

دستور العمل نگهداری الکترود


با توجه به تنوع الکترود در اين پروژه ، جهت نگهداری الکترود لازم است به نکات زير توجه و عمل نمود.


قبل از پخت


1-الکترود قبل از پخت اوليه بايد در جای خشک و بدون نم و رطوبت نگهداری کردد و بصورتی که حداقل 50cm سانتيمتر از سطح زمين و 50cm سانتيمتر از ديوار فاصله داشته باشد.

2-هر نوع الکترود بايد جداگانه و سايز بندی شده انبارداری گردد مثال : الکترود 7018 نسبت به سايز آن( 4 ,3.25 ,2.5) جداگانه نگهداری گردد.

3-الکترودها بايد به نوعی انبارداری گردد که پوشش حفاظتی آنها دچار آسيب و ضربه خوردگی نگرددو در صورت باز شدن پوشش حفاظتی بايد سريعا مورد استفاده قرار گيرد.

پخت الکترود


1-هر نوع الکترود بايد جداگانه در آون مادر مخصوص به خود جهت پخت اوليه در مدت زمان 2 ساعت و در دمای 350ºC پخت گردد.

2-برای چک کردن الکترودهای درون آون مادر بايد از گچ حرارتی 350 درجه کلوين استفاده نمود .

3-بعد از پخت اوليه الکترودها بايد جداگانه در آونهای دستی ( فقط يک نوع الکترود )جهت استفاده قرار گيرد.
 

دمای بین پاسی عبارتست از دمای قطعه در ناحیه جوشکاری درست قبل از اعمال پاس دوم و یا بین هر دو پاس متوالی. در عمل حداقل دمای بین پاسی اغلب برابر است با دمای پیشگرم قطع، هرچند که طبق تعریف این مورد الزامی نمیباشد.
اهمیت دمای بین پاسی:
اهمیت دمای بین پاسی از نظر تأثیر بر خواص مکانیکی و میکروساختار قطعه، اگر بیشتر از اهمیت دمای پیشگرم نباشد از آن کمتر هم نیست.

بعنوان مثال استحکام تسلیم و استحکام کششی فلز جوش تابعی از دمای بین پاسی میباشند. مقادیر بالای دمای بین پاسی باعث کاهش استحکام فلز جوش میشود. علاوه بر این دماهای بین پاسی بالا اغلب باعث بهبود خواص ضربه و تافنس جوش میشود. هرچند که در صورت افزایش این دما به بالاتر از ۲۶۰ درجه سانتیگراد این اثر عکس خواهد شد.

حداکثر دمای بین پاسی:

هنگامی که دستیابی به خواص مکانیکی مشخصی در فلز جوش مد نظر باشد٫ کنترل حداکثر دمای بین پاسی اهمیت ویژه ای میابد. درصورتیکه طراح حداقل استحکام را برای قطعه ای که ممکن است در اثر شرایط جوشکاری به دماهای بین پاسی بالایی برسد٫ مشخص کرده باشد٫ باید حداکثر دمای بین پاسی نیز تعیین گردد. در غیر اینصورت ممکن است استحکام جوش بشدت کاهش یابد. کنترل حداکثر دمای بین پاسی همچنین در جوشکاری فولادهای کونچ و تمپر شده (مانند A514 ) نیز اهمیت خاصی دارد. بدلیل اینکه عملیات حرارتی خاصی روی این فولادها اجرا شده است٫ دمای بین پاسی باید در محدوده مجاز کنترل شود تا به خواص مکانیکی مورد نظر در فلز جوش و HAZ دست یابیم. البته کنترل حداکثر دمای بین پاسی در همه موارد الزامی نیست. در مورد فلزات حساس٫ حداقل دمای بین پاسی باید به حد کافی باشد تا از ایجاد ترک جلوگیری نمای، در حالیکه حداکثر دمای بین پاسی نیز جهت دستیابی به خواص مکانیکی مناسب باید کنترل شود. برای رسیدن به یک تعادل بین ایندو٫ پارامترهای زیر نیز باید مد نظر قرار گیرد: زمان بین اعمال پاسها٫ ضخامت فلز پایه٫ دمای پیشگرم٫ شرایط محیطی٫ خصوصیات انتقال حرارت و حرارت ورودی حین جوشکاری. برای مثال جوشهایی با سطح مقطع کوچکتر طبیعتاً دمای بین پاسی را افزایش میدهند. بدین صورت که با ادامه عملیات جوشکاری دمای قطعه بدلیل انتقال حرارت کمتر٫ بطور مداوم افزایش میابد. بعنوان یک قانون کلی اگر سطح مقطع جوش کمتر از ۱۳۰ سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در اثر اعمال هر پاس ( درصورت ثابت بودن سرعت عملیات ) افزایش میابد. در حالیکه اگر سطح مقطع بیشتر از ۲۶۰ سانتیمتر مربع باشد، دمای بین پاسی در صورت عدم وجود منبع حرارتی دیگری، در خلال جوشکاری کاهش میابد.

اندازه گیری و کنترل دمای بین پاسی:

یک روش پذیرفته شده برای کنترل دمای بین پاسی استفاده از دو شمع حرارتی یکی با دمای ذوبی برابر با حداقل دمای بین پاسی یا دمای پیشگرم و دیگری با دمای ذوبی برابر با حداکثر دمای بین پاسی میباشد. جوشکار ابتدا ناحیه اتصال را گرم میکند تا زمانی که شمع حرارتی اول ذوب شده و رسیدن به دمای پیشگرم را تایید کند. پس از اینکه قطعه به دمای پیشگرم رسید پاس اول اجرا میشود. درست قبل از اعمال پاس دوم ( و پاسهای بعدی) حداقل و حداکثر دمای بین پاسی توسط شمعهای حرارتی در محلهای مناسب کنترل میشود. بدین صورت که شمع اولی (با دمای ذوب کمتر) باید ذوب شود (نشاندهنده رسیدن به حداقل دمای بین پاسی) در حالیکه شمع دوم ( با دمای ذوب بیشتر) نباید ذوب شود ( نشاندهنده عدم عبور دمای بین پاسی از حداکثر تعیین شده). اگر شمع حرارتی مربوط به دمای ذوب کمتر ذوب نشود باید حرارت بیشتری به قطعه اعمال گردد و درصورتیکه شمع حرارتی مربوط به دمای بیشتر ذوب شود باید قطعه در هوای محیط به آهستگی سرد شود تا حدی که دیگر شمع دمای بالاتر ذوب نشده ولی شمع اولی ذوب شود. در این هنگام میتوان پاس بعدی را اعمال کرد.

محل اندازه گیری دمای بین پاسی:

محل اندازه گیری دمای بین پاسی در استانداردها مشخص شده است. بعنوان مثال در AWS D 1. 1 و AWS D 1. 5 چنین آمده که دمای بین پاسی باید در فاصله ای حداقل برابر با ضخامت قطعه ضخیمتر ( اما نه کمتر از ۳ اینچ یا ۷۵ میلیمتر) در تمامی جهات از نقطه جوشکاری٫ اندازه گیری شود. این حالت برای اندازه گیری حداقل دمای بین پاسی قابل درک است. اما وقتی کنترل حداکثر دمای بین پاسی نیز ضروری باشد٫ دمای ناحیه مجاور جوش ممکن است بسیار بالاتر از حد مشخص شده باشد. در این حالت بهتر است دما در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش ( Weld Toe ) اندازه گیری شود. در موارد دیگری نیز صنایع خاص دستورالعملهای مخصوص به خود را دارند. بعنوان مثال در صنایع کشتی سازی٫ دمای بین پاسی معمولاً در فاصله یک اینچی از کناره گرده جوش و در ۳۰۰ میلیمتر اول از نقطه آغاز جوشکاری اندازه گیری میشود. در این حالت خاص پیشگرم از طرف مقابل محل اندازه گیری اعمال میشود تا از پیشگرم شده کامل ضخامت قطعه اطمینان حاصل شود.



 

استاندارد ISO 3834 الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی را در شش بخش شامل می شود. این استاندارد اخیرا توسط شورای عالی استاندارد بعنوان استاندارد اجباری بمنظور جوشکاری های مورد استفاده در کارگاه های ساخت و نصب مورد تصویب قرار گرفت.

 

استاندارد ایزو 3834 که توسط سازمان ملی استاندارد ایران نیز در 6 مجلد ترجمه و منتشر شده است در سه سطح الزامات کیفیت جوشکاری را بیان می نماید.
 

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-1
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت اول -معیاری برای انتخاب سطح مناسب الزامات کیفیت

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-2
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت دوم -الزامات کیفیتی جامع

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-3
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت سوم -الزامات کیفیتی استاندارد

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-4
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت چهارم -الزامات کیفیتی ابتدایی

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-5

موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت پنجم -مستنداتی که برای ادعای انطباق با الزامات کیفیتی استانداردهای ملی ایران -ایزو به شماره های 2-3834و3-3834یا 4-3834 پیروی از آنها لازم است

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-6
الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی قسمت ششم-راهنمایی هایی برای استقرار استاندارد ایران ایزو3834

 

نقشه‌های ساخت برج ایفل + ‌تصاویر

 برج ایفل از شناخته‌شده‌ترین بناهای دنیاست که 41 سال مرتفع‌ترین سازه ساخت بشر به شمار می‌آمد، اما این سازه زیبا روی کاغذ چگونه بود؟

برج ایفل یکی از مشهورترین بناهای جهان است که در سال 1889 و در نمایشگاه جهانی به مناسبت صدمین سال انقلاب فرانسه به معرض نمایش در آمد.

این سازه جالب 325 متر ارتفاع دارد و وزن آن حدوداً 7200 تن است ،برای بالا رفتن از برج ایفل باید 1665 پله را پیمود تا بتوان منظره زیبای شهر پاریس را از فراز آن دید.

در زیر نقشه های ساخت این برج را می‌بینید که البته محاسبات و اعداد ارقام امروز آن شاید دیگر به کار نیاید اما دیدن آن‌ها خالی از لطف نیست.

1-هنگام عملیات سند بلاست بایستی ابزار دقیق, شیر ها وموتور ها با پوشش مناسبی پوشانده شود تا از صدمات احتمالی مصون بماند

2-پس از عملیات سند بلاست کلیه گردو خاکهای سطوح سند بلاست شده قبل از اعمال آستری با دستگاه واکیوم یا فشار باد تمیز گردد. هوای مذکور بایستی عاری از رطوبت وچربی باشد  

3-در کوتاه ترین فاصله زمانی ممکن پس از آماده شدن  سطح , اولین قشر رنگ (آستری ) روی آن اعمال گردد ( حد اکثر شش ساعت ) گوشه ها ولبه های تیز دوبار آستری اولیه زده شود وسپس بازدید ورفع عیب گردد.

 4-ظرفیت کمپرسور هوا بایستی حد اقل 250 متر مکعب در دقیقه باشد .فشارهوای خروجی باید به کمک رگلاتور چنان تنظیم گردد که فشار سنج همواره فشار 100 پوند بر اینچ را نشان دهد.

5-اندازه کلیه شلنگهای هوا باید "((1 1/4اینچ بوده وتنها در سه متر آخر که به نازل وصل میشود میتواند به قطر یک اینچ باشد . طول شلنگ هوا از منبع تامین هوای فشرده تا مخزن شن نباید بیش از 15 متر باشد برای هر متر افزایش طول باید  به فشار هوا در منبع تامین هوای فشرده 5 psl اضافه گردد. بهر حال تحت هیچ شرایطی نباید فشار هوا در انتهای لوله از 95 psl  کمتر باشد.

 6-تمام سرتاسر شلنگ باید مجهز به استر ضد الکتریسیته باشد.

 7-ماسه مصرفی از نوع سیلیس و عاری از هر گونه گرد و غبار و رطوبت و سایر مواد  خارجی باشد و اندازه ان ضمن تیز گوش بودن از نوع DI  یا DII  باشد.

 8-پروفیل ایجاد شده در سطح فلز سند پلاست بایستی از 40 میکرون تجاوز ننماید در غیر اینصورت بایستی از شن بامش 16 استفاده گردد .

 9-رنگ امیزی در رطوبت بیش از 70 % و یا در هوای بارانی یا زمانی که سرعت باد بیش از 15 مایل در ساعت باشد ممنوع میباشد .درجه حرارت محیط نیز بین 8 تا 35 درجه سانتیگراد میتواند متغییر باشد.

 10-رنگ امیزی در هوای مه و غبار الود و سند پلاست نمودن در هوای مه الود ممنوع میباشد .

 11-کلیه اصول فنی و طرز صحیح کار با پیستوله ایرلیس و ایراسپری توسط نقاش بایستی دقیقا رعایت گردد. مهارت نقاش مهمترین فاکتور در حصول پوشش یکنواخت بر روی سطح است.

 کلیه عملیات رنگ با دستگاه Airless Pump12-انجام پذیرد

 13-قبل از اعمال هر دست رنگ سطح قبلی بایستی عاری از هر گونه گرد و خاک و مواد زائد باشد.

 14-مقدار هارد نروتینربایستی مطابق دستورالعمل سازنده رنگ اضافه گردد.

 15-هاردنرو رنگ اپوکسی را پس از مخلوط نمودن در مهلت تعیین شده توسط سازنده رنگ بایستی مصرف نمود.بنابر این در اینمورد پیمانکار مسئول بوده و بایستی فقط به میزان مصرف  ,رنگ مورد نظر را تهیه نمایید که در فاصله زمانی مذکور ( POT LIF ) مصرف گردد.

 16-حداقل فاصله زمانی بین هر لایه رنگ قبلی کاملا رعایت گردد.‏

 17-ضخامت لایه های تررنگ با توجه به درصد حجمی جامد رنگ توسط کارفرما تعیین میگردد و بر اسا س ان پیمانکار بایستی رنگ امیزی نماید . بنابراین فاصله نازل دستگاه  اسپری تا سطح مورد نظر و همچنین مقدار رفت و برگشت نازل رنگ پس از ازمایش در محل اجرای کار توسط ناظر به پیمانکار ابلاغ و پیمانکار ملزم به رعایت ان خواهد بود . بهر حال فاصله نازل رنگ تا سطح مورد نظر بین 20-30 سانتیمتر میباشد.

 18-سطحی که با استاندارد مورد نظر اماده نشود و یا قبل از اعمال لایه های رنگ کاملا پاک و از گرد و خاک عاری نگردد. بایستی مجددا سند پلاست و رنگ امیزی شود.

 19-سطوح با یک لایه استری زینگ فسفات به ضخامت 80 میکرون و رنگ میانی ایوکسی  MIO به ضخامت 150 میکرون , لایه نهائی کولتار اپوکسی به ضخامت 150میکرون وجمعا"به ضخامت 380 میکرون اعمال رنگ خواهد بود.

 20-ضخامت هر لایه رنگ میتواند تلورانس (  +- ) میکرون از ضخامت استاندارد فوق الذکر داشته باشد. ضخامت نهایی رنگ که توسط پیمانکار اعمال میگردد نباید حداکثر10 میکرون از ضخامت استاندارد نهایی تعیین شده کمتر باشد.

 21-رفع عیب و لکه گیری احتمالی توسط قلم مو پیستوله معمولی و ..... ممنوع است و منحصرا توسط ایرلس و با رعایت شرایط فنی صورت پذیرد .

 22-ویسکوزیته رنگ و نازل ایرلس متناسب با توصیه سازنده رنگ تنظیم گردد.

 23-بمنظور جلوگیری از شره کردن رنگ جهت ضخامت بالا از فشارهای بالاتر در ایرلس استفاده شود.

 24-در مواقعیکه بیش از یک لایه رنگ در دستور کار است نبایستی لایه ها هم رنگ باشند.

 25-رنگ امیزی و سند پلاست در این منطقه (خراسان رضوی )باید حداکثر تا اخر بهمن ما ه پایان یابد.

 26-فاصله محلی که رنگ امیزی صورت میگیرد تا محلی که عملیات سند پلاست انجام  میشود  حداقل 200 متر و یا طوری باشد که مسیر باد بسمت محل رنگ امیزی نباشد

بهر حال در رسیدن گرد و غبار و قطعات ماسه به محل رنگ امیزی جدا خودداری گردد.

27-پیمانکار موظف است برنامه زمانبندی رنگ آمیزی وسند بلاست را طوری تنظیم نماید که علاوه بر رعایت کلیه اصول فنی فوق الذکر سطح سند بلاست شده توسط مهندس ناظر دفتر نظارت باز بینی و پس از تائید واخذ اجازه رنگ امیزی ادمه عملیات صورت پذیرد ودر عین حال وظیفه پیمانکار است طوری هماهنگ نماید که سطح سند بلاست شده حد اکثر در فاصله زمانی مشخص (6ساعت) پوشش یابد .

28-پیمانکار موظف است در صورت مشاهده رنگ غیر عادی ویا فاسد شده از مصرف آن خود داری ومراتب را اعلام نماید.

تهیه ونصب دار بست مناسب باید به تائید مسئول ایمنی برسد